采购成本管控，你不知道的秘密

一个案例，工厂需要采购一台设备，市场调研后有两种选择：
设备1，德国进口，价格很高，但运行维护成本很低；
设备2，国产，价格很低，但根据市场反馈运行维护成本会很高。
该如何做决策？不同工厂可能选择也不一样。

A工厂是直接采购部决策，因为总公司对预算有控制，也会考核采购成本，所以采购部决定选择设备2。

B工厂是总经理决策，他从采购部了解了设备的生命周期指标，回复说设备1能稳定运行10年，设备1大概能稳定运行5年，之后就会发生高昂的维修成本设置是废弃。总经理出于利润指标的考虑选择了设备2，理由时新技术更新太快，5年后会有更先进更便宜的设备替换，事实上他的任期也只剩下5年了。

C工厂是老板做决策，他选择了设备1，他相信企业会基业长青，也认为该设备在十年内不会被淘汰。

1、采购策略

你能判断谁的决策最明智吗？好像不能。但是能看出来一个核心问题，采购总成本尤其是机械设备的总成本是指设备的生命周期成本，价格只是成本中的一部分而不是全部。 相应地也就对应了两种不同的采购策略，是基于价格动因还是成本成本动因。

另一个影响采购策略的是企业的战略定位，不同战略类型的企业在采购环节需要关注的重点也是不一样的。产品领先型企业，更关心的是产品质量，而成本领先型最关键的大概就是采购成本了，因此还需要考虑企业战略与采购成本之间的关系，才可能选择符合企业需要的采购策略。

2、降低采购成本的方式

业务手段 这应该是所有企业采购都在关注的问题，重点在供应商选择，通过招投标进行询价比较，货比三家，选择供应商。

管理手段 重点在于供应商建立长期、稳定的合作关系，相互信任紧密协作，成为命运的共同体，这样双方采购信息透明度很高，降低沟通成本及流程成本。

技术手段 通过对供应商进行成本分析，评估供应商的真实成本，预估供应商利润空间，获得最有利的价格谈判条件。
业务手段

很多企业容易在业务手段上走入极端，从而增加采购流程本身的成本，比如量小、金额小的物资采购也需要有大量的审批环节，也需要有多轮的询价比价，这其实就是过犹不及了。

针对不同的物资采购，从金额、风险两个维度进行组合，可以分为这样四类：

一般型：采购金额小、风险小， 这类属于不需要过分关注的类型，可以直接授权。

杠杆型：采购量大、风险小，这是对企业成本影响最大的类型，需要重点关注，寻找成本最低的供应商。

瓶颈型：风险大、采购金额小，关键不是成本，关键在于保证供应。

战略型：风险大、金额大，形成战略合作关系。
技术手段

先看一个案例：工厂采购一个零件，在钢圈中打六个洞，正常的生产成本是108。后来双方技术进行沟通在考虑指标要求后，供应商改变了设计工艺，先进行切割再焊接，让材料更充分利用，每一个零件的成本降低到58。

一旦能使用新的技术手段，对成本的影响会非常明显，如果采购人员对需要采购的产品有很深入的了解，精通产品工艺以及各项技术指标，了解不同的工艺制造过程中加工成本的变化，那么在采购成本控制中会发挥极大的优势。

关于技术手段的另一个应用是供应商报价单审核。供应商的报价单中会隐藏了成本报价方法，是基于传统成本法报价还是作业成本法报价？报价单中成本数据哪些是对的哪些是错的？哪些是会根据实际情况发生变化的？在供应商报价单中，跟产量有关的成本差异，可能会通过报价的折扣反应出来的，通过对折扣分析可以大概了解供应商的变动成本和固定成本。

提供了一个很有意思的观点：压榨力度大、压榨时间长，反而能促使供应商进一步改进工艺，降低成本，对供应商的管理水平提升也有很大帮助，典型的是汽车行业的供应商。如果采购员都这么想，大概不必再内疚压价太狠，不过我还是比较相信共赢。

在价格波动的市场行情中，按照固定金额采购和按照固定量采购，前者的采购总成本通常会更低，当然前期是这样能否保证生产需求。（有点像基金定投，具体还没验证）

还提供了一个案例，就是进行供应商成本审核工作，了解供应商的真实成本，和真实的毛利率，为供应商提供合理的利润率。同时也分析供应商的成本构成，是否有设备利用率不够的问题，评估如果增加采购量，是否可以得到更低的价格。
成本管控应关注的供应商考核项目
采购人员通常从价格、品质、交期交量和配合度（服务）几个方面来考核供应商，并按百分制的形式
　　来计算得分，至于如何配分，各公司可视具体情况自行决定：
　　　　1. 价格：根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价，然后计算出一个较为标准、合理
　　的价格。
　　　　2. 品质：
　　 批退率：根据某固定时间内（如一个月、一季度、半年、一年）的批退率来判定品质的好坏，如上半年某供应商交货50批次,判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品质越差，得分越低。
　　平均合格率：根据每次交货的合格率，再计算出某固定时间内合格率的平均值来判定品质的好坏，如1月份某供应商交货3次，其合格率分别为：90%、85%、95%，则其平均合格=（90% + 85% + 95%)÷3＝90%，合格率越高，表明品质越好，得分越高。
　　 总合格率：根据某固定时间内总的合格率来判定品质的好坏，如某供应商第一季度分5批，共交货10000个，总合格数为9850个，则其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品质越好，得分更高。
　　
　　　　3. 交期交量：
　　 交货率＝送货数量÷订购数量×100%，交货率越高，得分就越多。
　　逾期率：=逾期批数÷交货批数×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越长，扣分越多；逾期造成停工待料，则加重扣分。 　　
　　　 4. 配合度（服务）：配合度上，应配备适当的分数，服务越好，得分越多。
　　　　将以上三项分数相加得出总分，为最后考核评比分数，以此来考核供应商的绩效。　　　
　　供应商评估主要有哪些控制要点？　　
　　　　通常供应商评估的控制要点主要有以下几个方面：　　　
　　　　1. 供应商的安选及选择条件。
　　　　2. 供应商的品质保证能力的调查。
　　　　3. 供应商的样品品质鉴定。
　　　　4. 供应商评估内容及步骤的确定。
　　　　5. 供应商评估结论的审核与批准。
　　　　6. 合格供应商的批准。
　　　　7. 合格供应商档案的建立。
　　　　8. 合格供应商的供货情况定期监督与考核。
　　　　9. 根据供应商定期考核情况，进行优胜劣汰或辅导。
　　　　10.监督以及发现问题的处置。
　　　　
　　对供应商的控制方法主要有哪些?
　　　　对众应商的控制可根据物料采购金额的大小，对供应商进行ＡＢＣ分类，好分重点、一般、非重点供
　　应商，然后根据不同供应商按下列方法进行不同的控制：
　　　　1. 派常驻代表。
　　　　2. 定期或不定期到工厂进行监督检查。
　　　　3. 设监督点对关键工序或特殊工序进行监督检查。
　　　　4. 成品联合检验，可以由客户会同采购人员一同到供应商处实施联合检验。
　　　　5. 要求供应商及时报告生产条件或生产方式的重大变更情况（如发包外协等）。
　　　　6. 组织管理技术人员对供应商进行辅导，使其提高品质水平，满足公司品质要求。
　　　　7. 由供应商提供制程管制上的相关检验记录。
　　　　8. 进货检验。
　　选择合格的供应商有哪些方法？
　　　　合格的供应商应具备提供满足规范、图样和采购文件要求的产品的能力，选择评价合格供应商的方法
　　通常有
　　　　1. 供应商生产能力的评价。
　　　　2. 供应商品质保证体系的现场评价。
　　　　3. 产品样品的评价。
　　　　4. 对比类似产品的历史情况。
　　　　5. 对比类似产品的检验与试验结果。
　　　　6. 对比其他使用者的使用经验。
来源网络，更多精彩文请关注采水源信息网

不错哦，学习了。

很好

jieson0227 发表于 2017-9-11 17:11
很好

确实不错，再次学习