采购经理人制胜法宝之《供应链战略规划模板》

编者按 前几日有位小伙伴跟小编咨询哪里能找到供应链战略规划的模板，所以小编便为大家搜集整理了一下。供应链战略规划是指在战略阶段从供应链整体的角度出发来决定如何构造供应链，决定供应链的配置以及供应链的每个环节(组织)所应执行的流程决策有关的规划。供应链管理的战略层侧重于整个供应链中的节点企业、节点部门之间的关系管理。建立供应链网络、跨部门协同、建立战略合作伙伴关系和共同市场战略是这一层次的管理核心。

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目录

1. 前言

    制定此战略规划的目的，战略规划的概述。

2. 职责

    责任分工。

3. 总体要求

3.1 使命

3.2 愿景

3.3 价值观

3.4 职能战略

3.5 战略目标

供应链战略目标与对应时间表

战略目标	2019年	2020年	2021年
产品故障率DPPM
顾客满意度%
未准时发货率%
供应链综合成本费用率%
关键物料准时合格率%

3.6 战略措施

3.6.1 系统识别供应链要求，分析与标杆企业差距，进行供应链设计；在供应链全过程推行TQM、精益生产等。

3.6.2 识别供应链关键点，掌控关键供应链资源，把握时机通过战略联盟、收购、自建等后向一体化策略控制关键模块/技术。

3.6.3 提高零部件标准化、模块化的水平和管理能力。

3.6.4 不断完善以终端客户为导向、合作共赢的供应链管理系统，提升供应链整体竞争能力。

3.6.5 引进和培育供应链管理关键人才。包括供应链战略管理、高级精益生产及工艺管理、高级全面质量管理、高级供应链计划管理、高级物流管理等方面人才。

3.6.6 实施供应链信息一体化建设。

3.6.7 实施智能工厂建设，逐步实现生产、物流、质量监控自动化、半自动化改造。

4. 行动计划

表一：策略及行动计划表

序号	策略及 行动计划	实施 时间	完成 时间	KPI项目	分管 领导	牵头 责任部门
1	系统识别供应链要求，分析与标杆企业的差距；在供应链全过程推行TQM、精益生产等			未准时交付率/顾客满意度
1.1	通过对目前供应链SWOT的识别和分析，找出与标杆企业的差距，进行供应链设计			未准时交付率/顾客满意度
1.1.1	运用SWOT分析，找出目前供应链的优势、劣势、机会、威胁			未准时交付率/顾客满意度
1.1.2	通过系统识别相关方主要要求，分析出与标杆企业的差距，进行供应链的设计更新，并制定行动计划/方案组织实施			未准时交付率/顾客满意度
1.1.3	制定和完善销售、计划、采购、生产、交付一体化流程、制度和管控方法			未准时交付率
1.1.4	修订和完善供应商管理规范			准时交付率/产品故障率
1.1.4.1	完善供应商准入标准			准时交付率/产品故障率
a)	对现有供应商准入的相关规范进行调查分析			准时交付率/产品故障率
b)	对行业进行分类，制定不同行业、不同合作要求供应商的准入、评估标准草案			准时交付率/产品故障率
c)	组织相关部门对草案进行评审，在评审的基础上对草案进行修订			准时交付率/产品故障率
d)	将修订完成的草案提交体系优化部进行受控发布，新的供应商准入标准正式实施			准时交付率/产品故障率
e)	建立针对不同行业的供应商现场考核评估审查团队，确保供应商符合准入标准，满足合作要求			准时交付率/产品故障率
f)	对新标准的实施效果进行确认，对标准进行完善			准时交付率/产品故障率
1.1.4.2	确定供应商分类标准，实施供应商分类管理			准时交付率/产品故障率
a)	制定4类（准入级、合格级、紧密级、战略级）供应商的评价、认证标准			准时交付率/产品故障率
b)	制定不同类别供应商订单分配、质量管控、技术支持、资金支持、日常沟通交流等方面的管理制度和办法			准时交付率/产品故障率
c)	根据标准对现有供应商进行全面的评估，按照4级标准进行划分，形成供应商分级管理名录			准时交付率/产品故障率
d)	依照分级管理制度和办法实施供应商分级管理并持续改善			准时交付率/产品故障率
1.1.4.3	完善供应商考核制度			准时交付率/产品故障率
a)	确定供应商考核的标准，将供应商分为4个等级：不合格、合格、良好、优秀			准时交付率/产品故障率
b)	制定不同考核等级供应商管理办法（包括订单管理、质量管控、对应管理分级、淘汰等）			准时交付率/产品故障率
c)	根据考核制度对供应商进行考核，根据考核结果评定供应商等级，按照评定等级对供应商进行相应的管理并完善			准时交付率/产品故障率
1.1.4.4	建立并实施供应商培育制度			准时交付率/产品故障率
a)	对供应商进行筛选，确定需要进行培育的供应商名单			准时交付率/产品故障率
b)	制定详细的供应商培育计划，并按计划对供应商进行培育			准时交付率/产品故障率
c)	对供应商的培育效果进行确认并改进完善			准时交付率/产品故障率
1.1.5	建设供应链文化，塑造共同的价值观和经营理念，增强供应链的凝聚力			准时交付率/产品故障率
1.1.5.1	转变思想观念，以公司企业文化为基础，提出供应链文化的概念和范畴，界定供应链文化的内容			准时交付率/产品故障率
1.1.5.2	确定供应链文化建设的机制、规则、流程			准时交付率/产品故障率
1.1.5.3	制定供应链文化建设的主要措施并执行落实			准时交付率/产品故障率
a)	通过媒体向供应链各节点宣传供应链文化		长期	准时交付率/产品故障率
b)	召开年度供应商大会，与供方及合作伙伴进行交流			准时交付率/产品故障率
c)	建立规范，将与供应商的高层互访活动明确化、规范化、日常化		长期	准时交付率/产品故障率
d)	实行对供方与合作伙伴“现场开放日”，向供方传递公司质量文化、质量管理及现场管理方法		长期	准时交付率/产品故障率
e)	实施供应商满意度调查，了解供应商的主要诉求			准时交付率/产品故障率
1.1.6	推进“目标管理”，打造“绩效文化”，完善供应链绩效管理系统			顾客满意度
1.1.6.1	重新梳理供应链绩效管理指标与目标			顾客满意度
1.1.6.2	运用PDCA循环，制定确保各指标目标实现的关键行动计划，明确具体工作内容、完成时间、节点、达成标准、责任人等			顾客满意度
1.1.6.3	审核确认行动计划			顾客满意度
1.1.6.4	落实资源并安排执行、过程监控、过程评估、结果验证，用绩效说话			顾客满意度
1.1.7	制定降低采购成本合作规则，降低供应链成本费用率			供应链成本费用率
1.1.7.1	制定降低采购成本合作规则			供应链成本费用率
1.1.7.2	与供应商协商并签署协议，通过协助进行供应商管理提升，减少损耗浪费，降低成本，分享成果，实现采购降价		长期	供应链成本费用率
1.1.7.3	分析供应商行业采购价格，通过专项招标采购、采购价格谈判等方式降低采购成本			供应链成本费用率
1.1.7.4	通过定期、定量进行采购谈判等方式降低采购成本		长期	供应链成本费用率
1.1.8	建立高效、快捷的物流交付系统			准时交付率
1.1.8.1	建立物流公司资源的评估、评价、考核标准			准时交付率
1.1.8.2	物流公司信息库的建立、完善			准时交付率
1.1.8.3	引入第二家物流公司签订合作协议，进行储备			准时交付率
1.1.9	国际采购和物流交付体系实施			准时交付率
1.1.9.1	与各部门确认海外物流与采购的基本需求，识别工作内容、目标			准时交付率
1.1.9.2	建立国际采购与物流资源信息库，评估国际资源利用的风险			准时交付率
1.1.9.3	开发国际采购及物流渠道和资源，策划国际采购与交付行动			准时交付率
1.1.9.4	确认国际采购与物流交付方式，制定文件，形成实施规则			准时交付率
1.1.9.5	实施国际采购与国际物流交付，并持续改进		长期	准时交付率
1.2	供应链全过程TQM			顾客满意度/产品故障率
1.2.1	供应链全过程推进QCC管理，提高质量水平			顾客满意度/产品故障率
1.2.1.1	学习标杆企业QCC活动开展的规则及方法，形成供应链QCC推进规则；组织内部全员参与QCC活动			顾客满意度/产品故障率
1.2.1.2	推进关键物料供应商与本公司联合为开展QCC活动			顾客满意度/产品故障率
1.2.2	供应链全过程推进OKDCA过程质量管理，提高质量水平			顾客满意度/产品故障率
1.2.2.1	完善OKDCA过程质量保证模式			顾客满意度/产品故障率
1.2.2.2	把OKDCA推行到关键物料供应商关键过程，推进过程质量保证模式			顾客满意度/产品故障率
1.2.3	策划并开展“质量月”活动，提升全员质量意识			顾客满意度/产品故障率
1.2.4	产品/模块与实现过程的安全性、可靠性及人性化顾客满意度/产品故障率			顾客满意度/产品故障率
1.2.4.1	按照SOP的规则，实现所有产品和模块的工艺设计，提升产品和模块的安全性、可靠性及人性化			顾客满意度/产品故障率
1.2.4.2	运用OKTECH规则，进行工艺模块化设计，实现工艺设计的标准化，提高工艺管理水平			顾客满意度/产品故障率
1.3	向标杆企业看齐，推行精益化生产			顾客满意度/产品故障率
1.3.1	首先寻找、识别出与标杆企业精益生产之间的差距，通过论证分析，制定推行精益生产的关键行动计划			顾客满意度/产品故障率
1.3.1.1	通过生产装配动作分析、节拍分析、产线布置及均衡分析等，找出与标杆企业精益生产之间的差距，制定实施改善的行动计划		各月	顾客满意度/产品故障率
1.3.1.2	产线均衡与工艺均衡，达到单元化生产与流水线相结合		各月	顾客满意度/产品故障率
1.3.2	制定供方库存管理规则，实施供方库存管理			准时交付率
1.3.2.1	分析目前主要供应商的来料准时率、来料合格率、紧急采购订单完成率及瓶颈物料状况，制定供方库存管理规则			准时交付率
1.3.2.2	确定首批实施供方库存管理的物料及供应商			准时交付率
1.3.2.3	落实供应仓库的寻访、实地规划、装修等准备工作			准时交付率
1.3.2.4	供方仓库交付使用；逐步向全部紧密型供应商推广，实现主要物料公司内部最多只有三天的库存量			准时交付率
1.3.3	制定第三方仓储管理规则，实施成品第三方物流仓储			顾客满意度/产品故障率
1.3.4	推行现场可视化管理			顾客满意度/产品故障率
1.3.4.1	生产现场生产管理、质量管理各项指标可视化			顾客满意度/产品故障率
1.3.4.2	建立生产实时信息看板，对生产进度实施动态管理			顾客满意度/产品故障率
1.3.4.3	仓库相似物料进行识别，建立看板管理			顾客满意度/产品故障率
1.3.5	全员参与，推行5S-OKDCA和“5S向 日葵管理表”，按照TPM自我保全的方法,提升管理水平，培养良好工作习惯和素养			顾客满意度/产品故障率
1.3.6	识别、分析现场7大浪费，制定管理措施消除浪费。			供应链成本利用率
1.3.7	依据现场管理5星级评定标准，系统改善和提升现场管理。			顾客满意度/产品故障率
1.4	对各项行动计划的执行情况进行监督，建立相应的跟踪表，同时对各项行动计划的执行结果进行检查确认，制定下一步改进计划。			顾客满意度/产品故障率
1.4.1	组织与标杆企业差距的月度研讨会，总结每月度学习到的内容，同时找出当前存在的差距			顾客满意度/产品故障率
1.4.2	将形成的改进成果组织标准化，确认季度工作效果与改进之间的因果关系，同时完善下一季度的改进计划			顾客满意度/产品故障率
2	识别供应链关键点，掌控关键供应链资源，把握时机通过战略联盟、收购、自建等后向一体化策略控制关键模块/技术			准时交付率/产品故障率
2.1	识别供应链关键点，掌控关键供应链资源			准时交付率/产品故障率
2.1.1	识别关键物料，制定关键物料清单,制定并实施相应的供应商管理措施			准时交付率/产品故障率
2.1.2	识别供应商关键控制过程,包括质量、成本、交期,建立过程控制规则			准时交付率/产品故障率
2.1.3	识别瓶颈供应商，制定降低供应风险的措施			准时交付率/产品故障率
2.2	推动公司后向一体化战略，掌控关键供应链资源			准时交付率/产品故障率
2.2.1	对市场进行调查研究，提出关键模块和技术的规划方案			准时交付率/产品故障率
2.2.2	根据规划，对供应商行业进行系统分析，确定后向一体化的方式（自开工厂、收购、入股、控股等）			准时交付率/产品故障率
2.2.3	制定后向一体化的实施方案			准时交付率/产品故障率
2.2.4	实施后向一体化，同时定期对后向一体化的情况进行总结分析，及时调整偏差		长期	准时交付率/产品故障率
3	提高零部件标准化、模块化的水平和管理能力			供应链成本费用率
3.1	按照IPD规则，参与产品模块化与物料的标准化设计			供应链成本费用率
3.2	产品设计模块化与物料设计标准化			供应链成本费用率
3.2.1	明确模块化设计工作标准，制定并发布管理制度、工作流程和激励方案			供应链成本费用率
3.2.2	明确专人负责进行产品设计的标准化审核、批准，以及对推行过程中的数据和问题进行跟踪、监测、分析和改进			供应链成本费用率
3.2.3	组织各产品线将主要的通用件进行标准化，并制定规范保证落实			供应链成本费用率
3.2.4	组织各产品线对产品设计要素进行分析和提炼，统一成为集中固定的设计型式			供应链成本费用率
3.2.5	通过相关政策鼓励和促进产品设计过程中，共用经过验证的平台技术和模块			供应链成本费用率
3.3	实施组件（模块）外包			供应链成本费用率/准时交付率
3.3.1	明确外包组件（模块）原则，制定外包组件（模块）的工艺、品质要求，确定外包组建价格、损耗、包装、批量等相关规则			供应链成本费用率/准时交付率
3.3.2	识别并确认可以进行外包给供应商的组件（模块）清单，按装配类型及要求进行分类，分析识别组件实施外包重点控制及管理问题点，制定相应的解决应对措施			供应链成本费用率/准时交付率
3.3.3	根据我司要求及加工需要，结合供应商资源状况，确定可以承担组件（模块）外包的供应商名单，并开始实施			供应链成本费用率/准时交付率
3.3.4	进行组件（模块）外包的打样和试产，合格后正式实施组件（模块）外包			供应链成本费用率/准时交付率
3.3.5	每个外包项目完成之后进行评估并在此基础上完善后续的实施项目			供应链成本费用率/准时交付率
3.4	建立并实施新产品样品确认规则以及老产品改进、移模样品确认规则			产品故障率
3.4.1	制定新产品首件检测实施规则			产品故障率
3.4.2	建立首件检测记录表，形成产品质量档案		长期	产品故障率
3.5	关键和战略供应商早期参与，提高设计一次合格率		长期	产品故障率
3.5.1	确定供应商早期参与范围、方式、流程、机制			产品故障率
3.5.2	技术开发参与项目确定			产品故障率
3.5.3	组织实施，按计划执行，每个项目执行完毕评估参与的有效性，优化并完善流程及规则			产品故障率
4	不断完善以终端客户为导向、合作共赢的供应商管理系统，提升供应链整体竞争能力			准时交付率/产品故障率
4.1	优化供方和合作伙伴结构，对供方和合作伙伴进行分类管理，同类业务培养2-3家供应商			准时交付率
4.1.1	供应商分布区域分析、评估及改进			准时交付率
4.1.1.1	对我司目前的供应商分布的现状进行分析，制定供应商分布地图			准时交付率
4.1.1.2	对供方进行行业分类，按照各个行业在国内的最优区域进行综合成本及风险分析、评估			准时交付率/供应链成本费用率
4.1.1.3	结合我司目前供应商分布及采购成本状况，制定供应商开发、整合计划方案并开始实施			准时交付率/供应链成本费用率
4.1.2	整合、优化供方资源，建立优质的供应商资源库			准时交付率/产品故障率
4.1.2.1	根据现有供方资源和考核结果，提出现有供方的整合计划，淘汰劣质供方资源			准时交付率/产品故障率
4.1.2.2	依据产品及模块开发计划，以行业分类为基准，结合国家解能环保要求，收集采购信息，制定供方资源的开发计划			准时交付率/产品故障率
4.1.2.3	按照行业分类，根据整合和开发计划，寻找优质的供方资源			准时交付率/产品故障率
4.1.2.4	按计划对供方资源进行考察评审			准时交付率/产品故障率
4.1.2.5	对于考察合格的供方，作为我司准入级的供应商，纳入供应商资源库进行管理，确保同类业务培养2-3家供应商			准时交付率/产品故障率
4.2	优化和培养储备关键物料的供应商，特殊物料供应商采用控股等手段进行管控			准时交付率
4.2.1	关键物资和重要物资供应商资源调整			准时交付率
4.2.1.1	定义并识别关键和重要物资			准时交付率
4.2.1.2	对于需求较大的关键物资配备两家以上供应商，制定管理规则，按照质量和合作情况设置分配比例			准时交付率
4.2.1.3	完成对现有供应商的整改			准时交付率/产品故障率
a)	对现有供应商进行梳理整合			准时交付率/产品故障率
b)	开发具有代理或授权资质的供应商或规模较大的贸易商			准时交付率/产品故障率
c)	根据不同供应商的优势确定每家供应商采购物料种类			准时交付率/产品故障率
d)	对现有的物料进行清理，确定现有物料的品牌和规格			准时交付率/产品故障率
e)	需要进行供应商切换的物料由新的供应商进行打样并由工艺质量部进行样品确认			准时交付率/产品故障率
f)	完成供应商的切换，实现供应商整改			准时交付率/产品故障率
4.2.2	开发并扩充拥有关键核心技术及工艺的供方资源，特殊物料供应商采用控股等手段进行管控			准时交付率
4.2.2.1	制定拥有关键核心技术及工艺（包括物殊物料）供应商清单			准时交付率
4.2.2.2	评估拥有关键核心技术及工艺（包括特殊物料）供应商对公司的风险			准时交付率
4.2.2.3	开发新的拥有同类核心技术和工艺的供应商资源，形成供应商资源库。			准时交付率
4.2.2.4	制定对拥有关键核心技术及工艺（包括特殊物料）供应商管控的方式（如入股、控股、战略合作、收购等），并与供应商进行协商谈判			准时交付率
4.2.2.5	对供应商正式实施管控措施			准时交付率
4.2.2.6	分析管控措施的效果并进行改进			准时交付率
4.3	与关键物料供应商联合行动，共同制定改善措施，促进提升			准时交付率/产品故障率
4.3.1	组建供应商管理团队,依据供应商管理规范评审关键物料供应商合作情况，制定改善措施跟进落实。			准时交付率/产品故障率
4.3.1.1	组建供应商管理团队,依据供应商管理规范评审关键物料供应商合作情况，制定改善措施跟进落实。			准时交付率/产品故障率
4.3.1.2	对整改结果进行确认，并要求供应商提供持续改进的方案			准时交付率/产品故障率
4.3.1.3	不定期地对供应商进行巡察，记录供应商持续改进的情况		长期	准时交付率/产品故障率
4.3.2	通过推行SQE、开展QCC等专项活动，提高供应商的质量管理水平，实施供方检验			准时交付率/产品故障率
4.3.2.1	收集问题，逐个解决，并且做到追根溯源，从设计源头上解决问题			准时交付率/产品故障率
4.3.2.2	识别关键物料供应商的关键工序与关键过程，推进过程监控管理，关键过程需要衡量过程能力，建立基本规则与作业文件			准时交付率/产品故障率
4.3.2.3	推进供应商关键过程的生产记录，形成模板与规则		长期	准时交付率/产品故障率
4.3.2.4	关键及重要物料，实施供方检验		长期	准时交付率/产品故障率
a)	分析识别实施供方检验物料及供应商，形成清单
b)	实施供方检验，将来料检验的重任交给供应商，我司只针对一些特定指标，如成品性能要求对来料的一些特定的质量要求、各部件颜色等统一性的要求进行把关，促使供应商从过程中保证产品质量，由被动改善转变为主动改善，加强双方合作关系			准时交付率/产品故障率
4.3.2.5	与紧密合作供应商签订质量保证协议，出现质量问题按协议规定进行处罚			准时交付率/产品故障率
4.3.3	实施“末位恳谈会”，推进质量和交付改善			准时交付率/产品故障率
4.3.3.1	每月对关键和战略供应商的交期和质量状况进行统计、排名、分析、通报		各月	准时交付率/产品故障率
4.3.3.2	每月组织工艺质量部、采购部召开与排名最后的关键物料供应商或战略供应商召开“末位恳谈会”，通知供应商必须派主管副总级以上人员参加会议		各月	准时交付率/产品故障率
4.3.3.3	要求末位供应商在会议上提出整改措施，并在下月“末位恳谈会”上对改进措施的落实情况及效果进行通报		各月	准时交付率/产品故障率
4.3.4	对供应商的下一级供应商开展认证工作，规范供应商原料的采购渠道，建立供应商采购资源的共享，掌握供应商原料采购价格的主导权			供应链成本费用率
4.4	选择关键物料供应商建立战略合作关系			准时交付率/产品故障率
4.4.1	分析上游供应商行业状况，选择关键物料供应商建立战略联盟			准时交付率
4.4.1.1	确定战略合作对象，重新定义战略合作协议内容，探讨战略合作方向，发布战略合作协议书			准时交付率
4.4.1.2	建立战略与关键物料供应商定期走访及沟通交流规范并实施，防止采购风险		长期	准时交付率
5	明确人才需求，加强供应链关键人才的引进和培养			顾客满意度
5.1	识别并分析供应链关键人员能力需求及现状差距，制定培养及引进计划			顾客满意度
5.2	引进及培养供应链传略管理、高级精益生产及工艺管理、高级全面质量管理、高级供应链计划管理、高级物流人才等			顾客满意度
5.2.1	建立关键人才任职资格标准，明确人才需求			顾客满意度
5.2.2	设计关键人才培育课程体系与考核标准，组织实施现有人员的培训			顾客满意度
5.3	非关键岗位实施外包
6	实施供应链信息一体化建设			准时交付率
6.1	推动供应链信息化建设，明确供应链内外部信息收集的途径、信息的类型和内容、信息收集的频次、传递的方法、管理的方式、责任部门等			准时交付率
6.2	打通供应链上下游信息共享，提高信息流转速度			准时交付率
6.2.1	推动营销系统信息的共享，加快市场信息的流转，提高销售预测的准确性			准时交付率
6.2.2	实现与供应商的管理软件对接并建立相应的管理体系			准时交付率
6.2.2.1	供应商主要生产条件及其变化情况在系统中能够查阅			准时交付率
6.2.2.2	实现供方库存信息的共享，随时了解订单在供方的生产安排情况			准时交付率
6.2.2.3	供方及时获取我司的销售预测并做出相应的前期准备，缩短交付周期			准时交付率
6.3	组织对供应链信息管理总结分析，提出改进意见			准时交付率
6.4	实现信息系统的持续改进，完善内外部信息系统			准时交付率
7	实施智能工厂建设，逐步实现生产、物流、质量监控自动化、半自动化改造			准时交付率
7.1	实施智能工厂建设			客户满意度
7.2	生产自动化半自动化改造			准时交付率
7.2.1	在前期需求识别、分析、制定初步方案基础上，结合产品模块化管理，修改完善实施包装半自动化改造			准时交付率
7.2.2	实现部分工序自动化、机械化生产			准时交付率
7.2.3	实现内部物流配送自动化、半自动化			准时交付率
7.2.3.1	收集整理现有物流配送存在的劳动强度大、影响效率、影响质量等方面的问题			准时交付率
7.2.3.2	对收集整理问题进行归类、分析，形成物流配送自动化、半自动化需求计划			准时交付率
7.2.3.3	聘请专业公司及专家团队设计、规划物流配送自动化、半自动化，形成方案			准时交付率
7.2.3.4	组成公司内部专家团队，评审确认物流配送自动化、半自动化改造方案并实施			准时交付率
7.2.4	实现半自动化仓储（包括硬件设备及软件控制系统）			准时交付率
7.2.4.1	收集整理现有仓储方式存在的劳动强度大、影响效率、影响质量等方面的问题			准时交付率
7.2.4.2	对收集整理问题进行归类、分析，形成仓储半自动化改造需求计划			准时交付率
7.2.4.3	聘请专业公司及专家团队设计、规划仓储半自动化改造，形成方案			准时交付率
7.2.4.4	组成公司内部专家团队，评审确认仓储半自动化改造方案并实施			准时交付率
7.2.5	建立产品自动跟踪识别系统，对产品进行制程与售后全程跟踪识别管理			产品故障率
7.2.5.1	提出产品自动跟踪识别需求			产品故障率
7.2.5.2	聘请专业公司及专家团队设计、规划产品自动跟踪识别系统，形成方案			产品故障率
7.2.5.3	组成公司内部专家团队，评审确认产品自动跟踪识别系统方案并实施			产品故障率

5. 目标及绩效预测

表2：关键绩效指标预测及目标值一览表（包括相关战略KPI，协调一致）

指标	2019		2020		2021		备注
	预测值	目标值	预测值	目标值	预测值	目标值
供应链城北费用率
顾客满意度
未准时发货率
产品故障率
供应商满意度
客户投诉率
综合成本费用率
供应链综合成本费用率（包括生产制造、材料采购）
质量成本率
关键物料准时合格率
安全事故数
主生产计划准确率
生产一次送检合格率
产品一次验收合格率
工程一次验收合格率
产品老化合格率
库存周转次数
采购成本降低率
生产费用率
单位物流成本率
来料合格率
来料及时率
优秀供应商比率
优秀供应商采购占比
战略联盟数量
人均培训时数

6. 资源配备

6.1 组织架构图

6.2 资源配备

表3：2019-2021年资源配备计划表

年度 需求的资源	2019年	2020年	2021年
1 人员需求
1.1采购管理人员
1.2精益生产管理人员
1.3工艺管理人员
1.4质量管理人员
1.5计划管理人员
1.6物流管理人员
1.7供应链战略管理人员
1.8工厂及现场管理人员
2 资金需求
2.1基础设施设备（金额）
2.1.1自动化/半自动化生产线、物料配送线，仓储、检验设备等
2.1.2争创现场管理星级五星奖相关费用
2.2采购费用	预算	预算	预算
2.3其他费用	预算	预算	预算
2.3.1管理软件系统
3 信息需求
3.1市场需求信息
3.2市场产品使用情况
3.3材料行情信息
3.4行业技术信息
3.5供应商信息
3.6产品认证信息
3.7客户满意度信息
3.8竞争对手与标杆信息
4 外部需求
4.1供应链管理专家团队
4.2国际物流公司（含报关）
4.3供应商资源（生产性物资、非生产性物资、设计院、专业施工组织、第三方服务商等）
4.4计量检测与认证机构

7. 风险及应对措施计划

表4：风险应对措施及计划表

序 号	主要风险	控制措施	应变计划 应急预案	责任部门
1	安全生产事故（火灾/人员伤亡等）	《安全生产管理规定》 《化学品安全管理规定》	信息和数据做好备份；《安全生产应急管理方案》
2	产品、工程质量事故	质量管理体系文件	启动《紧急质量事故处理规范》
3	供应商倒闭或不合作	定期了解供应商的经营状况；建立备选供应商信息库	收购倒闭的供应商；启用备选供应商
4	自然灾害（地震等）	财产投保，制订自然灾害发生后的应急预案	全体员工集体协作应对；公司搬迁
5	重大疫情	保持良好的工作和生活环境，培养员工良好的生活习惯，对员工定期体检、接种疫苗，制订重大疫情应急预案	启动《重大疫情应急预案》
6	销售预测偏差太大，PMC反应迟钝，导致断货或库存积压	参考历史经验发展趋势进行预测分析；进行过程控制，实施滚动计划	启动《应急采购与生产模式》
7	合作战略联盟失败，关键合作方不配合	前期调研把握发展趋势；进行价值观宣讲，合作单位加强沟通；充分市场调查，储备资源	启动《战略联盟备选方案》